沙洋弘润建材有限公司绿色发展规划（2017-2021年

为贯彻落实《国民经济和社会发展第十三个五年规划纲要》、《中国制造2025》和《国务院办公厅关于促进建材工业稳增长调结构增效益的指导意见》（国办发〔2016〕34号）等文件精神，加快推进企业绿色发展，促进企业转型升级、增强企业创新能力，制定本规划。

一、指导思想

贯彻落实党中央相关会议精神，牢固树立创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念，立足建材行业，坚持节约资源和保护环境基本国策，高举绿色发展大旗，紧紧围绕资源能源利用效率和清洁生产水平提升，加快现有生产线绿色化改造，建立健全绿色发展长效机制，走高效、清洁、低碳、循环的绿色发展道路，推动工业文明与生态文明和谐共融，实现人与自然和谐相处。

二、发展目标

——能源利用效率稳步提升。单位产品综合能耗达到《平板玻璃单位产品能源能耗限额》（GB21340-2013）规定的先进水平（需考虑窑龄期因素），碳排放量在2016年的基础上逐年降低（速度不低于湖北省或国家规定的上一年度减排标准），余热发电自用水平不低于55%。

——清洁生产水平大幅提升。持续对生产线脱硫脱硝设施进行工艺和设备改造、改进，提高清洁生产水平，主要污染物二氧化硫、氮氧化物和粉尘的排放量达到国家标准（GB26453-2011）。

三、主要任务

（一）大力推进能效提升，加快实现节约发展

不断优化技术装备，强化技术节能。1、对高耗能通用设备进行改造，生产系统主要风机、泵的电机均加装变频器调速；2、对新建生产线进行余热高效回收利用，建设余热发电项目；3、推行能源清洁高效利用，重点推进窑炉全（富）氧燃烧、蓄热式燃烧、燃料替代及余热利用等技术改造。

加快能源管理体系建设。建设企业能源管理中心，逐步建立起完整有效的、形成文件的能源管理体系，并对建立和实施过程的控制，使用能活动、过程及其要素不断优化。通过能源计量审查、能源审计、能效诊断和对标等措施，发掘节能潜力，构建能效提升长效机制，实现能源管理方针和承诺，并达到预期的能源消耗或使用目标。

（二）扎实推进清洁生产，大幅减少污染排放

推进清洁生产技术改造，加强对脱硫脱硝生产工艺的优化，加强对脱硫脱硝生产设施改进，严格控制二氧化硫、氮氧化物、烟（粉）尘等主要污染物的排放强度。

（三）削减温室气体排放，积极促进低碳转型

结合行业特点，制定低碳技术推广实施方案，促进先进适用低碳新技术、新工艺、新设备和新材料的推广应用，促进工业行业碳排放强度下降。控制工业过程二氧化碳等温室气体排放。碳排放量在2016年的基础上逐年降低（速度不低于湖北省或国家规定的上一年度减排标准）。

（四）提升科技支撑能力，促进绿色创新发展

紧跟科技革命和财产变革的方向，加快绿色科技创新，加大关键共性技术研发力度，增加绿色科技成果的有效供给，发挥科技创新在工业绿色发展中的引领作用。以新一代清洁高效可循环生产工艺装备为重点，加快清洁能源高效利用、余热高效利用、高耗能行业节能新工艺等节能技术等传统财产绿色化改造关键技术研发、引进和使用，提升企业绿色创新能力。

（五）加快构建绿色制造体系，发展壮大绿色制造财产

开发绿色产品。按照产品全生命周期绿色管理理念，遵循能源资源消耗最低化、生态环境影响最小化、可再生率最大化原则，大力开展绿色设计示范试点，以点带面，加快开发具有无害化、节能、环保、低耗、高可靠性、长命命和易回收等特性的绿色产品。

创建绿色工厂。按照厂房集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化的原则分类创建绿色工厂。按照绿色工厂建设标准建造、改造和管理厂房，集约利用厂区。使用清洁原料，对各种物料严格分选、分别堆放，避免污染。优先选用先进的清洁生产技术和高效末端治理装备，推动水、气、固体污染物资源化和无害化利用，降低厂界环境噪声、振动以及污染物排放，营造良好的职业卫生环境。提高工厂清洁和可再生能源的使用比例，研究建设厂区光伏电站、储能系统、智能微电网和能管中心。

建立绿色供应链。以绿色供应链标准和生产者责任延伸制度为支撑，在保证产品质量的同时践行环境保护责任，构建以资源节约、环境友好为导向，涵盖采购、生产、营销、回收、物流等环节的绿色供应链。建立绿色原料及产品可追溯信息系统。

实施绿色战略、绿色标准、绿色管理和绿色生产，开展绿色建设，提升品牌绿色竞争力。建立集资源、能源、环境、安全、职业卫生为一体的绿色管理体系，将绿色管理贯穿于企业研发、设计、采购、生产、营销、服务等全过程，实现生产经营管理全过程绿色化。

四、绿色发展方案

1、加强生产设备节能减排改造。

（1）余热发电

公司投资4771万元，为一线、二线配套建设了余热发电项目，装机容量为7.5MW，即2台17.1t/h余热锅炉，配1台7.5MW抽汽凝汽式发电机组，采用“并网不上网”的方式运行，所发电力全部用于本公司生产用，不向外送电。年发电量5700×104kWh，年供电量5016×104kWh，年节省购电费用2264万元，相当于节约标煤16352吨，减少二氧化碳排放48354吨。

公司在建设特种汽车玻璃原片生产线的同时，也将建设余热发电配套工程，回收玻璃窑炉废烟气中的残余热量，所发电量全部供本公司生产用，大大减少了外购电量，降低了玻璃生产成本。利用余热发电，变废为宝，节约能源，使企业实现能源利用的良性循环。同时，烟气脱硫脱硝是一个化学过程，其工艺对烟气的温度有一定的要求限制，通过余热锅炉，将烟气温度降至要求的范围，满足脱硫脱硝工艺的要求。

特种汽车玻璃原片生产线余热发电项目投资约3600万元，装机容量为3.5MW，即1台17.5t/h余热锅炉，配1台3.5MW凝汽式发电机组，同样采用“并网不上网”的方式运行，所发电力全部用于本公司生产用，不向外送电。年发电量2660×104kWh，年供电量2340×104kWh，年节省购电费用1065万元，相当于节约标煤2876吨，减少二氧化碳排放12300吨。该项目拟于2017年8月底正式动工，2018年4月与主体工程同步建成投产。

（2）变频器

变频器是应用变频技术与微电子技术，通过改变电机工作电源频率方式来控制交流电动机的电力控制设备。变频器能调整电机的功率、实现电机的变速运行，以达到省电的目的。同时变频器还可以降低电力线路电压波动，因为电压下降将会导致同一供电网络中的电压敏感设备故障跳闸或工作异常。采用了变频器后，变频器的作用能在零频零压时逐步启动，这样能最大程度的消除电压下降，发挥更大的优势。具体有以下10个方面的作用：①可以减少对电网的冲击，就不会造成峰谷差值过大的问题；②可以加速功能可控，从而按照用户的需要进行平滑加速；③电机的和设备停止方式可控，使整个设备和系统更加安全，寿命也会相应增加；④控制电机的启动电流，充分降低启动电流，使电机的维护成本降低；⑤可以减少机械传动部件的磨损，从而降低采购成本,同时可以提高系统稳定性；⑥降低了电动机启动电流，提供更可靠的可变电压和频率；⑦有效的减少了无功损耗，增加了电网的有功功率；⑧优化工艺过程，并能根据工艺过程迅速改变，还能通过远控PLC或其他控制器来实现速度变化；⑨多重保护使变频器高度智能化，不仅能保护自身的安全正常使用，也大大保护了前后级设备的安全运行；⑩控制功能齐全，可以很好的配合其他控制设备和仪器，实现系统化组网的集中实时监视和控制，一体化开发，为用户节省了选型的麻烦系统兼容性的问题节约了成本。

公司一线、二线2条生产线各种风机、水泵等设备近100台，在生产过程中它们的负荷会随时发生变化，为此，对它们加装变频器能一定程度地降低生产成本。公司投资数百万元，为这些风机和水泵安装了变频器，有效地降低了成本。同时，在特种汽车玻璃原片生产线项目中，在生产工艺设计和设备选型时，就已经考虑到对风机、水泵加装变频器工作。

（3）纯氧助燃

玻璃熔窑设计时，由于位置的限制和对Ｌ型吊墙的保护，１#小炉与投料口有３-４ｍ的间距，这段区间没有火焰辐射，也就是没有热量给配合料传递。由传热学理论可知，配合料在玻璃熔窑内熔化获得能量的主要途径是来自窑内燃烧火焰的辐射热，由于这段区间没有火焰覆盖，也就没有有效利用玻璃熔窑的这部分熔化面积，为此在这一区间设置１对全氧喷枪，称之为０#小炉。纯氧和燃料燃烧反应速度快，火焰亮度高，火焰亮度的增加使更多的能量转变为更短波长的热辐射，而较短波长的热辐射在玻璃液中穿透能力更强，火焰辐射能力与火焰温度及配合料温度４次方之差成正比。由于配合料的黑度比玻璃液的黑度大得多，配合料的吸热能力比玻璃液的吸热能力大，因此传热的效率更高。纯氧燃烧火焰集中，不致发生熔窑内衬温度的显著升高。全氧喷枪燃烧发生烟气量少，火焰动量小，不会将配合料粉尘吹起，相反能在配合料表面快速形成“釉层”，减少了配合料的飞料。

使用纯氧助燃，熔化量可提高10%，产量提高9.8%；燃料用量降低8%；优质品率提高约３％。

纯氧助燃还具有以下优势：①在保持熔窑热点温度不变条件下，由于提高了投料口处温度，强化了投料循环液流的对流，提高了投料端的热交换，加速了配合料的熔化，使配合料的一系列物理化学反应提前进行，使刚熔化的玻璃液较快地进入投料循环流，从而促进玻璃液的快速熔化；②在配合料表面形成“釉层”，减少配合料的飞料；改善熔化区域液面上的配合料分布及料堆形状，提高了料堆的热均匀性；③扩大熔化部的澄清区，有利于玻璃液的澄清；④减少NOX等废气及粉尘的排放量，促进环境保护；⑤提高玻璃窑炉的拉引量5-15%；改善窑炉的热效率，节省燃料5-8%（在实际生产中可以选择提高产量，或者保持产量不变，降低能耗）；⑥改善玻璃质量，减少气泡和结石，提高成品率0.5-3%；⑦增设1对全氧喷枪后，高压热气流对窑体的整体冲刷侵蚀相对减缓，而用于熔化配合料的有效热量显著增加，可能加剧窑体侵蚀的热量也就相应降低，同时，配合料的快速熔化减少了配合料的飞料，从而为延长熔窑使用寿命提供了保证；⑧减少粉尘、烟尘的排放达20%，蓄热室格子体堵塞的可能性大大降低；⑨纯氧辅助燃烧系统与原有空气燃烧系统相互独立，操作灵活。

公司投资4000多万元，先后为一线、二线2条生产线玻璃熔窑进行了零号枪纯氧助燃改造，有效地降低了成本。同时，在特种汽车玻璃原片生产线项目中，在生产工艺设计和设备选型时，就已经考虑到零号枪纯氧助燃改造工作。

（4）脱硫脱硝

玻璃熔窑生产过程中，会发生SO2、NOX和烟尘等污染物。现行《平板玻璃工业大气污染物排放标准》（GB26453-2011）规定SO2的排放浓度小于400mg/m3，NOX的排放浓度小于700mg/m3，烟尘的排放浓度小于50mg/m3。 现在比较成熟的方案就是“电除法+SCR法脱硝”，“半干法石灰脱硫+布袋除尘”，可以做到达标排放。

SCR脱硝是将380℃左右的烟气从余热锅炉引出，经静电除尘后，向烟气中喷入氨气，在催化剂作用下，将NOX还原成无害的氮气和水，从而达到脱硝的目的。高温烟气再次进行余热锅炉。SCR脱硝技术受锅炉运行条件影响较小，反应条件易于控制，能够达到很高的脱硝效率（可达90%以上），能够满足严格的环保要求。SCR脱硝方法已成为国内外烟气脱硝比较成熟的主流技术。

半干法脱硫是将通过余热锅炉交换完可用热量的烟气，在引风机的作用下通过充满吸收剂(石灰，并喷入水)的反应器，从而达到脱硫的目的，脱完硫的烟气经布袋除尘后通过烟囱排入大气。

公司投资6800多万元，先后为一线、二线2条生产线玻璃熔窑建设了脱硫脱硝装置，并安装了在线监测设施，排放数据实时上传，做到了SO2、NOX和烟尘等污染物达标排放。同时，在特种汽车玻璃原片生产线项目中，已经规划了脱硫脱硝装置，并将与主体工程同时建设，同时投入运行。

2、开发节能绿色产品（玻璃深加工产品）

公司将立足于当前平板玻璃的产能优势，积极发展低辐射镀膜玻璃、中空玻璃、夹胶玻璃、钢化玻璃、玻璃制镜等系列深加工产品，一方面可以延长玻璃财产链条，增强企业抗风险能力，另一方面可以提高企业获得能力，增加产品附加值。

（1）低辐射镀膜玻璃，又称Low-E玻璃，是在玻璃的表面涂镀一层或多层金属、合金或其它化合物薄膜，以改变玻璃的光学性能，满足某种特定要求。具体工艺是在优质浮法玻璃原片采用真空磁溅射的方法涂镀一层或数层10-20纳米厚的金属银及其它物质。金属银是自然界中辐射率最低的物质，可以使玻璃的辐射率从0.84降低至0.5甚至更低，辐射热损耗降低90%以上。

具有以下性能特点：

保温：冬季将室内暖气及室内物体发射的远红外热辐射反射回室内，减少室内能量的损失，可有效提高采暖效率，节省采暖费用。

隔热：夏季阻止室外地面、建筑物、太阳等发出的远红外热辐射进入室内，保持室内比较凉爽的环境，可有效节省空调制冷费用。

阳光控制：有效控制太阳能辐射，减少部分太阳能辐射进入室内。

可选择的可见光透射率：可见光透射率最高可达80%以上，充足的自然采光，明亮舒适的室内环境，可有效减少照明开支，降低能耗。

低可见光反射率：较低的可见光反射率，可以减少建筑物发出的眩光，保护眼睛，避免城市光污染。

防紫外线：适当减少紫外线透过，防止家具和织物褪色。

（2）中空玻璃

中空玻璃是在两片或两片以上的玻璃中间用内部充满分子筛的铝框隔出一定宽度的干燥空间，边部用高强度密封胶粘合而成的复合产品

具有以下性能特点：

保温性能：中空玻璃内密封干燥空气具有很低的导热系数，使整个玻璃制品具有良好的保温性能，创造一个舒适的居住环境。若使用低辐射镀膜玻璃，合理的间隔层厚度及填充惰性气体可以进一步降低玻璃制品的传热系数

隔音性能：中空玻璃具有良好的隔音效果，可降低30分贝以上，封神特定气体可再次改善隔音性能

防结露：中空玻璃腔体使用干燥空气填充，露点低于-40℃，防止室内外温差导致结露

装饰性：中空玻璃可以使用复合镀膜、夹层、彩釉等品种玻璃制作，具有良好的装饰效果

（3）钢化与半钢化玻璃

钢化玻璃是将普通玻璃加热到软化点附近，然后将其快速均匀冷却，在其表面形成均匀的压应力，而内部形成张应力，提高玻璃机械强度，有效改善玻璃的抗风压，抗冲击和抗热冲击性能。

具有以下性能特点：

安全性：玻璃破碎后形成钝角小颗粒，不易伤人；

机械性能：应力达到90Mpa，强度是普通玻璃的4-5倍，挠度是普通玻璃的3-4倍；

热稳定性：具有良好的热稳定性，能承受200℃的温差变化。

半钢化玻璃采用与钢化玻璃类似的工艺，冷却速度稍慢，表面应力略小于钢化玻璃，其玻璃机械强度，抗风压，抗冲击和抗热冲击性能介于钢化玻璃与普通玻璃之间。

具有以下性能特点：

机械性能：应力在24-69Mpa，强度是普通玻璃的2倍；

外观性能：比普通钢化玻璃具有更好的平整度；

安全性：不易发生自爆，玻璃破裂后裂纹延伸到边部，碎片可以保留在框内不脱落，但不属于安全玻璃。

公司2015年投资15亿元，建设1200万m2离线镀膜玻璃及深加工项目，项目占地面积500亩，其中建筑面积10万m2，新建3条镀膜生产线和3条深加工生产线。项目一期年产500万m2镀膜玻璃生产线于2016年6月开工建设，2017年5月建成投产，目前生产运行正常，质量完全达标，产品供不应求。后续工程现已开工，预计二期工程2018年初建成投产。

整个项目建成后，可年产Low-E玻璃（离线镀膜玻璃）1200万m2，中空玻璃400万m2，钢化玻璃400万m2，将有效延长公司玻璃财产链，极大地丰富和优化企业产品结构，不断提高产品的附加值。投产后，可实现年销售收入20亿元，利税2.5亿元，同时还可吸纳500人就业。

3、开发环保设备项目

随着国家对环境保护工作力度的不断加大，各企业对环境保护工作越来越重视，环保投入也越来越大。2016年，公司投资5亿元，建设环保设备项目，项目集除尘设备研发、设计、生产、销售、安装为一体，致力于工业烟气净化、粉尘过滤等环保财产。公司拥有最先进生产设备和工艺，主要产品为除尘器、滤袋、袋笼、电磁脉冲阀、气动元件、脉冲除尘控制柜、卸灰阀输送机、高中低温滤料等，广泛应用于钢铁、建材、冶金、电力、石化、化工等行业。

项目分两期建设，其中，一期项目投资1.2亿元，建设2条除尘器生产线，配套建设拉丝、调直、袋笼、布袋、喷涂、粉末等工段。二期项目投资3.8亿元，将建设3条除尘器生产线，预计于2017年7月动工建设。项目全部建成后，可具备年产除尘器1200台（套）、其他环保设备10000台（套）的生产能力，预计可实现年产值5亿元，利税8000万元。